در این مقاله، به بررسی شبیه سازی کوره پالایشگاهی، علل اهمیت آن، موارد مدل سازی شده، مراحل شبیه سازی و مزایا و چالشهای این حوزه میپردازیم.
Fired Heaters در واحدهای پالایشگاهی نقشی حیاتی دارند؛ آنها حرارت لازم برای گرم کردن سیالات فرآیندی با دمای پایین تا دمای بالا را تأمین میکنند.
طراحی و بهره برداری بهینه این کورهها نه تنها منجر به کارایی و ایمنی بالاتر میشود؛ بلکه در کاهش مصرف سوخت، کاهش انتشار آلایندهها و افزایش عمر تجهیزات نیز مؤثر است.
برای دستیابی به این هدف، استفاده از شبیه سازی و مدل سازی پیشرفته اجتناب ناپذیر است.
۱- شبیه سازی کوره پالایشگاهی چیست؟
شبیه سازی کوره پالایشگاهی یعنی ساخت یک مدل دیجیتال یا مجازی از یک کوره صنعتی واقعی که در پالایشگاهها برای گرم کردن خوراک فرآیندی (مثل نفتا، گازوئیل یا خوراک پتروشیمی) استفاده میشود.
هدف از شبیه سازی کوره های پالایشگاهی این است که رفتار کوره واقعی را در محیط کامپیوتری قبل از ساخت یا تغییر عملیاتی پیش بینی کنیم.
در واقع، شبیه سازی این کوره ها یک کپی کامپیوتری و ریاضی از همه مواردی است که در کوره رخ میدهد:
- جریان گاز
- دمای شعله
- انتقال حرارت تابشی و همرفتی
- واکنشهای احتراق
- فشار و سرعت جریانها
و حتی نقاطی که ممکن است بیش گرم یا سرد شوند.
۲- علل اهمیت شبیه سازی کوره پالایشگاهی چیست؟
شبیه سازی کوره پالایشگاهی، فقط یک ابزار کامپیوتری نیست؛ یک مرحله حیاتی در طراحی، بهینه سازی و ایمن سازی کورههای صنعتی است.
دلیل اصلی آن، امکان پیش بینی رفتار واقعی کوره قبل از ساخت یا تغییرات عملیاتی است.
۲-۱- پیش بینی توزیع دما و جریان
کورههای پالایشگاهی دارای دمای بسیار بالایی هستند و توزیع حرارت در آن یکنواخت نیست.
نقاطی با دمای بیش از حد یا نقاط سرد ممکن است، در طول فرآیند ایجاد شوند.
شبیه سازی کوره پالایشگاهی، پروفایل دما در طول کوره و درون لولهها را پیش بینی کرده و مشخص میکند در کدام قسمت حرارت به درستی منتقل نمیشود.
این کار از آسیب به لولهها، جدارهها و محصول فرآیندی جلوگیری میکند.
۲-۲- بهینه سازی احتراق
نسبت هوا به سوخت و شکل شعلهها تأثیر مستقیم بر راندمان کوره دارد.
شبیه سازی کوره پالایشگاهی کمک میکند تا سوخت کمتر مصرف شده، گرما به صورت یکنواخت توزیع شود و تولید آلایندههایی مثل NOx و CO₂ کاهش یابد.
به کمک مدلهای CFD ، مهندسان میتوانند مکان و جهت جریان شعلهها و الگوی احتراق را قبل از ساخت کوره اصلاح کنند.
۲-۳- افزایش راندمان انتقال حرارت
شبیه سازی کوره پالایشگاهی انتقال حرارت تابشی و همرفتی را به صورت دقیق مدل سازی میکند.
میتوان بررسی کرد که چه مقدار حرارت به جریان فرآیندی میرسد و چه مقدار از طریق دودکش از دست میرود.
به کمک شبیه سازی کوره پالایشگاهی، طراحی بخش تابشی و همرفتی کوره بهینه میشود تا حداکثر انرژی حرارتی به محصول منتقل شود.
۲-۴- پیشگیری از آسیب و افزایش ایمنی
نقاط داغ یا جریان ضعیف میتواند باعث خوردگی یا ترک لولهها، شکست مکانیکی تجهیزات و کاهش عمر مفید کوره شوند.
شبیه سازی کوره پالایشگاهی این نقاط را شناسایی میکند و اجازه میدهد قبل از راه اندازی عملیاتی، اقدامات اصلاحی انجام شود.
۲-۵- کاهش هزینه و زمان طراحی
بدون شبیه سازی کوره پالایشگاهی، اصلاح مشکلات بعد از ساخت کوره بسیار هزینه بر و زمان بر است.
با مدل سازی دیجیتال، میتوان چندین سناریو طراحی و عملیاتی را قبل از ساخت بررسی کرد.
این کار نیاز به آزمایشهای فیزیکی را کاهش میدهد، صرفه جویی در زمان ایجاد کرده و هزینههای عملیاتی را کم میکند.
۲-۶- آموزش و آزمایش سناریوهای مختلف
مهندسان و اپراتورها میتوانند چندین حالت عملیاتی مثل تغییر سوخت، دمای ورودی یا فشار را بدون خطر واقعی بررسی کنند.
شبیه سازی کوره پالایشگاهی امکان آزمون عملکرد کوره در شرایط غیرمعمول را فراهم میکند، برای مثال بررسی عملکرد کوره در شرایط بار حداکثری یا خاموش شدن یک بخش از سیستم جریان.
۲-۷- پیش بینی تولید آلایندهها
کورهها منبع اصلی آلایندههای صنعتی مثل CO₂، NOx و ذرات معلق هستند.
شبیه سازی احتراق و جریان گاز، امکان کنترل و کاهش انتشار آلایندهها را قبل از ساخت فراهم میکند.
این موضوع برای رعایت استانداردهای زیست محیطی و ایمنی صنعتی ضروری است.
۳- چه مواردی در شبیه سازی کوره پالایشگاهی مدل میشوند؟
در شبیه سازی کورههای پالایشگاهی، مدل سازی بخشهای مختلفی از سیستم انجام میشود تا عملکرد آن به صورت دقیق پیش بینی و بهینه سازی شود.
۳-۱- مدل سازی جریان فرآیند
در این بخش، جریان سیال (نفت خام یا فرآوردههای نفتی) درون لولههای کوره مدل سازی میشود.
به دلیل سرعت بالای جریان درون لولهها، این جریان به عنوان جریان پلاگین در نظر گرفته میشود.
در این مدل، ویژگیهای زیر بررسی میشوند:
- توزیع دما: تغییرات دما در طول لولهها و تأثیر آن بر فرآیندهای شیمیایی و فیزیکی
- افت فشار: کاهش فشار در طول مسیر جریان و تأثیر آن بر کارایی کوره
- انتقال حرارت: میزان انتقال حرارت از گازهای داغ به سیال درون لولهها
- ویژگیهای فیزیکی سیال: چگالی، ویسکوزیته و ظرفیت حرارتی و دیگر خواص ترمودینامیکی سیال
این مدل سازی به مهندسان این امکان را میدهد تا رفتار سیال در شرایط مختلف را پیش بینی کرده و بهینه سازیهای لازم را انجام دهند.
۳-۲- مدل سازی گاز دودکش
در این بخش، رفتار گازهای حاصل از احتراق در کوره مدل سازی میشود.
این بخش شامل قسمتهای زیر است:
- محفظه تابشی: جایی که انتقال حرارت از شعله به لولهها عمدتاً از طریق تابش انجام میشود.
- بخش همرفتی: جایی که انتقال حرارت از گازهای داغ به لولهها از طریق همرفت صورت میگیرد.
- منطقه لوله محافظ :منطقه ای که انتقال حرارت از گازهای داغ به لولههای فرآیند از طریق تابش و همرفت انجام میشود.
این مدل سازی به تحلیل دقیق تر رفتار گازهای دودکش و تأثیر آن بر عملکرد کوره کمک میکند.
۳-۳- مدل سازی انتقال حرارت
انتقال حرارت در کورههای پالایشگاهی از اهمیت بالایی برخوردار است.
در شبیه سازیها، مدلهای مختلفی برای تحلیل انتقال حرارت استفاده میشود:
- تابشی: انتقال حرارت از شعله به لولهها از طریق تابش
- همرفتی: انتقال حرارت از گازهای داغ به لولهها از طریق همرفت
- هدایت: انتقال حرارت از لولهها به سیال درون آنها از طریق هدایت
این مدل سازیها به تعیین توزیع دما در کوره و شناسایی نقاط داغ یا سرد کمک میکند.
۳-۴- مدل سازی احتراق
احتراق فرآیند پیچیده ای است که شامل واکنشهای شیمیایی و فیزیکی متعددی میشود.
در شبیه سازیها، جنبههای زیر مدل سازی میشوند:
- نسبت هوا به سوخت: تأثیر نسبت مناسب هوا به سوخت بر کارایی احتراق
- شکل و جهت شعله: تأثیر شکل و جهت شعله بر توزیع حرارت در کوره
- تولید آلایندهها: میزان تولید آلایندههایی مانند NOx، CO و CO₂ در فرآیند احتراق
این مدل سازیها به بهینه سازی فرآیند احتراق و کاهش آلایندهها کمک میکنند.
۳-۵- مدل سازی واکنشهای شیمیایی
در کورههای پالایشگاهی، واکنشهای شیمیایی متعددی مانند ترموسینترینگ، کراکینگ و هیدروژن زدایی انجام میشود.
در شبیه سازیها، مدلهای سینتیکی برای تحلیل این واکنشها استفاده میشود:
- مدلهای سینتیکی: مدلهایی که سرعت واکنشها را بر اساس دما، فشار و ترکیب شیمیایی پیش بینی میکنند.
- مدلهای تعادلی: مدلهایی که تعادل بین واکنشهای معکوس و مستقیم را تحلیل میکنند.
این مدل سازیها به پیش بینی ترکیب محصولات و بهینه سازی شرایط واکنش کمک میکنند.
۳-۶- مدل سازی ویژگیهای فیزیکی سیال
ویژگیهای فیزیکی سیال مانند چگالی، ویسکوزیته و ظرفیت حرارتی و همچنین دیگر خواص ترمودینامیکی در شبیه سازی کوره پالایشگاهی مدل سازی میشوند:
- مدل سازی خواص ترمودینامیکی: استفاده از روابط ترمودینامیکی برای پیش بینی خواص سیال در شرایط مختلف
- مدل سازی جریان دو فازی: تحلیل رفتار سیال در شرایط وجود همزمان فازهای مایع و گاز
این مدل سازیها به تحلیل دقیق تر رفتار سیال در کوره کمک میکنند.
۴- مراحل شبیه سازی کوره پالایشگاهی
با مراحل شبیه سازی کوره پالایشگاهی در ادامه آشنا خواهیم شد.
۴-۱- جمع آوری دادههای فرآیندی
اولین و مهمترین گام، تهیه دادههای دقیق از جریانهای فرآیندی و شرایط عملیاتی است.
این دادهها ورودی تمام مراحل بعدی طراحی هستند.
دادههای لازم:
- مشخصات سیال فرآیندی
- نوع سیال (نفت خام، گاز، ناپتا، دیزل، هیدروکربن سبک یا سنگین)
- ترکیب اجزا
- خواص فیزیکی
- نقطه جوش و دمای بحرانی
- شرایط عملیاتی
- دمای ورودی
- دمای خروجی مورد نظر
- فشار ورودی و خروجی
- دبی جرمی یا حجمی
- حالت فاز (مایع یا دو فازی)
- شرایط سوخت و احتراق
- نوع سوخت (گاز طبیعی، گاز مازوت، نفت گاز)
- ترکیب شیمیایی سوخت
- ارزش حرارتی سوخت
- نسبت هوای اضافی
- دمای ورودی هوای احتراق
- دادههای محیطی و عملیاتی
- فشار اتمسفر
- دمای محیط
- محدودیتهای زیست محیطی (NOx, CO, SO₂)
۴-۲- تعریف الزامات طراحی
در این گام، هدف و محدوده طراحی مشخص میشود.
هدف میتواند طراحی اولیه، طراحی نهایی یا بازطراحی و بهینه سازی باشد.
عناصر اصلی در Design Basis عبارت اند از:
- نوع کوره: Cylindrical heater، Vertical یا Horizontal
- نوع مشعل: Atmospheric, Forced draft, Radiant wall
- جهت جریان Counter-current :یا Parallel flow
- دمای مجاز فلز لولهها
- محدودیت افت فشار
- راندمان حرارتی مورد نظر
- استانداردهای طراحی
۴-۳- طراحی حرارتی اولیه
در این مرحله، بر اساس دادههای فرآیندی و الزامات طراحی، محاسبات دستی اولیه انجام میشود تا ظرفیت گرمایی و نیازهای حرارتی تعیین شود.
گامهای محاسباتی به صورت زیر هستند:
- محاسبه بار حرارتی مورد نیاز
- تخمین راندمان حرارتی کلی
- تعیین میزان سوخت مصرفی
- برآورد دمای گازهای خروجی دودکش
- انتخاب دمای فلز لوله بر اساس :API 530
- محدوده معمولی:۳۸۰ تا ۴۰۰درجه سانتیگراد برای فولادهای کربنی
- دماهای بالاتر: نیاز به فولاد آلیاژی (Cr-Mo)
- تعیین سطح انتقال حرارت مورد نیاز
۴-۴- طراحی هندسی
انتخاب و طراحی اجزای اصلی:
- بخش تابشی:
- تعیین ابعاد محفظه احتراق (ارتفاع، عرض، عمق)
- تعیین تعداد و قطر لولهها
- محاسبه شار حرارتی مجاز
- حدود ۲۰,۰۰۰ تا ۴۵,۰۰۰ kcal/m²·h برای لولههای تابشی
- بررسی یکنواختی تابش به تمام لولهها
- بخش جا به جایی
- طراحی مبدلهای حرارتی دود به سیال فرآیندی
- آرایش لولهها
- محاسبه افت فشار گازهای داغ
- تعیین محل Economizer یا Air Preheater
- سیستم مشعلها
- تعداد، ظرفیت، زاویه نصب و توزیع حرارتی
- نوع مشعل Low-NOx یا Conventional
- سیستم دودکش
- قطر و ارتفاع بر اساس سرعت گاز و الزامات زیست محیطی
- تحلیل کشش طبیعی
۴-۵- مدل سازی در نرم افزار HTRI
پس از محاسبات اولیه، نوبت به مدل سازی دقیق در نرم افزار تخصصی میرسد.
مراحل مدل سازی در :HTRI
- تعریف دادههای ورودی
- سیال، دما، فشار، دبی، خواص فیزیکی
- تعریف هندسه کوره
- قطر، ارتفاع، تعداد لولهها، طول کویلها، ناحیه تابشی و جا به جایی
- تعریف شرایط احتراق و سوخت
- نوع سوخت، دمای هوا، نسبت هوای اضافی
- انتخاب مواد لولهها
- انتخاب ضرایب انتقال حرارت و تابش
- اجرای شبیه سازی و استخراج نتایج:
- دمای فلز لولهها
- افت فشار فرآیند (ΔP)
- راندمان حرارتی کلی
- توزیع حرارتی در طول لولهها
- بار حرارتی تابشی و جا به جایی
- تحلیل حساسیت
- تغییر سوخت یا دمای ورودی
- تغییر قطر یا تعداد لولهها
- بررسی اثر بارهای مختلف عملیاتی
۴-۶- مدل سازی CFD برای تحلیل جزئی تر احتراق
برای بهینه سازی دقیق تر عملکرد شعله، توزیع دما و جریان گازها از نرم افزارهای CFD مثل ANSYS Fluent, COMSOL یا OpenFOAM استفاده میشود.
مراحل شبیه سازی CFD به صورت زیر است:
- ایجاد هندسه سه بعدی دقیق کوره: شامل Burner، محفظه تابشی، لولهها و مسیر دودکش
- مش بندی: انتخاب اندازه مناسب مش برای حفظ دقت در ناحیه شعله و اطراف لولهها
- تعریف مدلهای فیزیکی
- مدل احتراق
- مدل تابش
- مدل توربولانس
- مدل تشکیل دوده
- شرایط مرزی: ورودی سوخت و هوا، فشار خروجی، دیوارههای تابشی
- اجرای حل عددی
- پایا (Steady State) یا گذرا (Transient)
- تحلیل نتایج
- توزیع دما، شار حرارتی، مسیر گازها، نواحی داغ
- نرخ تشکیل CO و NOx
- توزیع دوده و تأثیر آن بر انتقال حرارت
- کالیبراسیون مدل: تطبیق با دادههای HTRI یا اندازه گیری صنعتی واقعی
۴-۷- شبیه سازی فرآیندی
برای اتصال نتایج کوره به سایر واحدهای پالایشگاه، معمولاً از Aspen HYSYS استفاده میشود.
مراحل آن به صورت زیر است:
- تعریف Heater در فرآیند Simulation
- وارد کردن پارامترهای حرارتی از HTRI
- اتصال ورودی و خروجی کوره به جریانهای واقعی فرآیند
- انجام Case Study برای تحلیل انرژی کل واحد
- ارزیابی اثر تغییر دمای کوره بر عملکرد کل فرآیند
۴-۸- تفسیر نتایج و بهینه سازی نهایی
پس از مدل سازی، نتایج باید از نظر فنی و اقتصادی تحلیل شوند.
مواردی که بررسی میشوند:
| پارامتر | محدوده بهینه | تفسیر |
| دمای فلز لوله | < 400°C | دمای بالاتر = خطر شکست حرارتی |
| راندمان حرارتی | 85–90% | راندمان پایین = هدررفت انرژی |
| افت فشار فرآیند | < 0.5 bar | بیش از حد = کاهش دبی سیال |
| افت فشار دودکش | < 20 mm H₂O | افت زیاد = Draft ضعیف |
| دمای گاز خروجی | 200–300°C | بالا = اتلاف انرژی، پایین = خطر چگالش اسیدها |
۴-۹- صحه گذاری و مستندسازی
- مقایسه نتایج شبیه سازی با دادههای واقعی عملیاتی
- تنظیم ضرایب انتقال حرارت و تابش
- مستندسازی کامل مدل، ورودیها، فرضیات و خروجیها
۴-۱۰- اجرای تحلیل اقتصادی و زیست محیطی
در گام پایانی:
- ارزیابی مصرف سوخت سالانه و هزینه آن
- برآورد میزان انتشار آلایندهها
- بررسی امکان استفاده از Preheater یا Economizer
- تحلیل بازگشت سرمایه (ROI) برای ارتقای سیستم
۵- مزایا و چالشهای شبیه سازی کوره پالایشگاهی
با مزایا و چالشهای شبیه سازی کوره پالایشگاهی در ادامه آشنا خواهیم شد.
۵-۱- مزایای شبیه سازی کوره پالایشگاهی
- مهندسی و طراحی
- دقت در طراحی حرارتی: شبیه سازی HTRI یا معادلها کمک میکند، سطح انتقال حرارت، توزیع شار حرارتی و دمای فلز لوله را با دقت طراحی کنید و از Hot-spot جلوگیری شود.
- بهینه سازی هندسه و آرایش لولهها CFD :توزیع جریان گازها و اثر چیدمان لولهها را نشان میدهد و طراحی بهینه را ممکن میسازد.
- کاهش آزمایشهای فیزیکی: با شبیه سازی، بسیاری از طراحیهای تجربی حذف یا کاهش مییابند.
- عملکردی و عملیاتی
- پیش بینی رفتار در شرایط مختلف کاری: امکان شبیه سازی بار کامل، بار جزئی، راه اندازی یا خاموشی، اختلالات و نوسانات وجود دارد.
- افزایش راندمان سوخت: با تحلیل جریان دود و پیش گرم کنها میتوان مصرف سوخت را کمتر و بازده را بیشتر کرد.
- کاهش توقفهای ناگهانی: با شناسایی نقاط بحرانی عمر قطعات طولانی تر میشود.
- ایمنی و قابلیت اطمینان
- شناسایی شرایط خطرناک: نواحی با احتمال تشکیل CO ، دوده یا نقاط داغ که میتواند منجر به شکست لوله شود، شناسایی میشوند.
- پشتیبانی از طراحی سیستمهای کنترلی و :ESD مدلها میتوانند برای طراحی استراتژیهای کنترل و پریونتیو استفاده شوند.
- اقتصادی و مدیریتی
- کاهش هزینههای مهندسی و زمان طراحی: انجام سناریوهای متعدد دیجیتالی سریع تر و ارزان تر از تستهای فیزیکی است.
- پژوهش و توسعه (R&D) کارآمدتر: امکان آزمایش ایدههای طراحی نوین با ریسک کمتر وجود دارد.
- محیط زیستی
- کاهش انتشار آلایندهها: با بهینه سازی احتراق و افزودن تکنیکهای کنترل، انتشار آلایندهها قابل کاهش است.
۵-۲- چالشهای شبیه سازی کوره پالایشگاهی
شبیه سازی کوره پالایشگاهی به دلایل فنی، مدیریتی و مالی چالشهایی دارد.
۵-۲-۱- کیفیت و دسترسی دادهها
مدلهای دقیق نیاز به داده ورودی کامل دارند.
دادههای ناقص یا اشتباه منجر به نتایج گمراه کننده میشود.
راهکارها:
- فهرست وار کردن دادههای پایه مورد نیاز و چک لیست ورود داده
- استفاده از آزمایشگاه یا منابع استاندارد برای اندازه گیری خواص بحرانی یا استفاده از کتابخانههای معتبر با مستندسازی منبع
- وارد کردن دادههای میدانی برای کالیبراسیون
۵-۲-۲- پیچیدگی فیزیکی و مدل سازی چندفازی یا چندفیزیکی
کورهها شامل فرآیندهای:
- تابشی
- توربولانس
- احتراق شیمیایی
- تشکیل دوده
- انتقال حرارت در حالتهای دو یا سهفاز
- گاهی واکنشهای سطحی
هستند.
مدل سازی همزمان همه این پدیدهها دقیق و سنگین است.
راهکارها:
- تقسیم مسئله به سطوح منطقی HTRI : برای بخش لولهها و بار حرارتی؛ CFD برای ناحیه شعله و تابش؛ HYSYS برای اثر بر جریان فرآیند
- استفاده از مدلهای نزدیک شده برای مسائل غیرخطی یا مقیاس پذیر
- شبیه سازی تدریجی: ابتدا steady-state ، سپس transient برای سناریوهای بحرانی
۵-۲-۳- هزینه محاسباتی و زمان پردازش
شبیه سازی CFD با مدلهای احتراق و تابش دقیق ممکن است، ساعتها تا روزها روی کلاسترها اجرا شود.
راهکارها:
- استفاده از مش بندی تعدیلی و منطقه بندی
- اجرای آنالیز حساسیت با مدلهای کم هزینه تر قبل از اجرای محاسبات دقیق
- استفاده از محاسبات توزیع شده و سرویسهای ابری HPC در پروژههای بزرگ
۵-۲-۴- اعتبارسنجی و صحه گذاری مدل
نتایج شبیه سازی باید با دادههای میدانی یا آزمایشی مقایسه شوند؛ در غیاب داده، نتیجه به سختی قابل اعتماد است.
راهکارها:
- برنامه ریزی تستهای میدانی یا آزمایشگاهی برای داده برداری کلیدی
- استفاده از دادههای عملکردی کارخانه برای کالیبراسیون پارامترهای مدل
- گزارش عدم قطعیت و حساسیت پارامترها
۵-۲-۵- تلفیق نرم افزارها و جریان کاری
انتقال نتایج بین HTRI ↔ CFD ↔ HYSYS نیاز به تبدیل فرمتها و ادغام فرضیات دارد.
ناسازگاری دادهها باعث خطا میشود.
راهکارها:
- تعریف پروتکلهای ورودی-خروجی استاندارد
- استفاده از رابطهای موجود یا APIها برای انتقال خودکار دادهها
- نگهداری دفترچه مدل برای ثبت هر فرض و ورودی
۵-۲-۶- مدل سازی تشکیل دوده و اثر آن بر انتقال حرارت
دوده رادیواکتیو روی لولهها، شار حرارتی و افت فشار را تغییر میدهد؛ مدل کردن تشکیل و جمع شدن دوده دقیق مشکل است.
راهکارها:
- استفاده از مدلهای پیشرفته دوده در CFD یا آزمایشهای رهگیری مقدار دوده برای کالیبراسیون
- شبیه سازی سناریوهای نگهداری و بررسی اثر بر راندمان
۵-۲-۷- خطاها و فرضیات نامناسب
ساده سازی بیش از حد منجر به نتایج نادرست میشود.
راهکارها:
- صراحت در مستندسازی همه فروض و محدوده اعتبار مدل
- اجرای تحلیل حساسیت برای پارامترهای کلیدی
۵-۲-۸- نیاز به تخصص بین رشته ای
تیم شبیه سازی باید در انتقال حرارت، احتراق، CFD و فرآیندهای شیمیایی تخصص داشته باشد.
کمبود نیروی خبره میتواند کیفیت مدل را کاهش دهد.
راهکارها:
- تشکیل تیم چند رشته ای یا همکاری با مراکز تحقیقاتی
- آموزش داخلی و راهنمای عملی برای مدل سازی کورهها
۵-۲-۹- هزینه نرم افزار و مسائل لایسنس
نرمافزارهای تخصصی هزینه بالایی دارند.
راهکارها:
- استفاده از نسخههای آموزشی برای پروژههای دانشگاهی یا مدلهای متن-بازدر فاز اولیه
- ارزیابی هزینه بر اساس کاهش مصرف سوخت و افزایش عمر تجهیز (که غالباً هزینه لایسنس را توجیه میکند.)
۵-۲-۱۰- مقیاس پذیری و انتقال از مدل به واقعیت
نتایج آزمایشگاهی یا نمونه ای ممکن است در مقیاس کارخانه تغییر کند.
راهکارها:
- استفاده از اصول مهندسی سنتی و فاکتورهای مقیاس هنگام انتقال نتایج
- فازهای پیاده سازی تدریجی
۵-۲-۱۱- مسائل حقوقی، محیطی و مقرراتی
ملزومات زیست محیطی و ایمنی منطقه ای ممکن است، طراحی را محدود کند.
راهکارها:
- ترکیب شبیه سازی انتشار با استانداردهای محلی و بین المللی و ارائه راهکارهای کنترلی
استفاده از هوش مصنوعی
