مهندس فرآیند

کار از یک موازنه شروع می‌شود: چه مقدار خوراک وارد می‌شود، چه محصولی بیرون می‌آید و چه مقدار انرژی جابه‌جا می‌شود. مهندس فرآیند این موازنه را در شبیه‌سازهایی مانند Aspen HYSYS یا PETRO-SIM می‌بندد، مدل ترمودینامیکی مناسب را انتخاب می‌کند و سناریوهای گوناگون خوراک و ظرفیت را اجرا می‌کند تا به شرایط عملیاتی پایدار برسد.

خروجی شبیه‌سازی باید به فلز تبدیل شود. مهندس فرآیند قطر و تعداد سینی برج تقطیر، سطح انتقال حرارت مبدل، حجم مخزن جداکننده و نقطه کار پمپ و کمپرسور را محاسبه می‌کند و در برگه داده فرآیندی می‌نویسد. محاسبات هیدرولیکی خطوط، افت فشار و اندازه لوله هم بر عهده اوست و همین برگه‌ها ورودی کار مهندسان مکانیک، ابزار دقیق و برق است.

زبان مشترک یک پروژه صنعتی، نقشه‌های آن است. مهندس فرآیند دیاگرام جریان فرآیند را ترسیم می‌کند و سپس در P&ID تک‌تک خطوط، شیرها، حلقه‌های کنترلی و شیرهای اطمینان را جانمایی می‌کند. در جلسه‌های بازبینی نقشه با رشته‌های دیگر بر سر منطق کنترل، محل نمونه‌گیری و مسیرهای راه‌اندازی به توافق می‌رسد.

هر واحدی باید بتواند از شرایط غیرعادی سالم بیرون بیاید. مهندس فرآیند سناریوهای آتش، انسداد مسیر خروجی و قطع برق را تحلیل می‌کند، ظرفیت شیر اطمینان را بر پایه استانداردهای API محاسبه می‌کند و شبکه فلر را می‌سنجد. او عضو ثابت جلسه‌های HAZOP است و نتیجه آن را به تغییر در نقشه و منطق کنترل ترجمه می‌کند.

وقتی واحد ساخته شد، مهندس فرآیند دستورالعمل راه‌اندازی، توقف و شرایط اضطراری را می‌نویسد و در پیش‌راه‌اندازی کنار اپراتورها می‌ایستد. پس از آن هر افت بازده، گرفتگی مبدل، کف‌کردن برج یا خارج‌شدن محصول از مشخصات به او ارجاع می‌شود؛ داده‌های آزمایشگاه و ابزار دقیق را کنار هم می‌گذارد تا ریشه مشکل را از نشانه آن جدا کند.

بسیاری از واحدهای صنعتی ایران سال‌ها از طراحی اولیه‌شان گذشته و باید بیش از ظرفیت اسمی تولید کنند. مهندس فرآیند با تحلیل پینچ، بازبینی شبکه مبدل‌ها و بررسی محدودیت‌های هیدرولیکی، گلوگاه واحد را پیدا می‌کند و کم‌هزینه‌ترین تغییر برای عبور از آن را پیشنهاد می‌دهد. کاهش مصرف سوخت و بخار و کم‌کردن هدررفت محصول بخش ثابت این کار است.